课程：

• 1、数控铣床加工时产生定位有误差有哪些原因
• 2、机械制造中定位误差是什么？产生的原因是什么？
• 3、机械加工有哪些常见误差
• 4、机械加工的误差类型及消除方法有哪些？
• 5、机械装备设计定位误差

数控铣床加工时产生定位有误差有哪些原因

数控加工误差来源分析 1数控程序编制的加工误差 在加工生产过程中，假如用列表曲线图来表现零部件最原始的基础形状，在该列表曲线与近方程式距离相互缩短时，那么零部件通过该方程式所显现的形状与最原始的形态之间的差异，就是生产活动中所谓的逼近误差。在实际的数控机床加工零部件时，各类数控装置之间都有不同程度的相互补偿功能，因此在零部件的轮廓相互接近时，要么采用直线形式要么选择圆弧的方式进行。不论是直线还是圆弧形式，他们在即将接近领部件的轮廓列表曲线时，在临近曲线与零件原始轮廓之间形成一个最大的差异值，这就是所谓的插补误差。2数控机床加工零件的定位误差 数控加工过程中，对一批零件逐步进行夹具定位时，每个零件在夹具上的空间占有度有一定的区别，这样零件在加工的工序尺寸上就会有很大的误差，因零件定位引起的工序基本尺寸的差异就是定位误差，具体分为标准不吻合与位移误差两种形式。因这种尺寸不重合与位移引起的数控加工误差对零件的尺寸与位置的准确度有很大的影响。 3数控机床零件进给加工误差 在数控零件加工过程中，所说的进给系统就是在整个的机械传送链过程中通过将驱动源的旋转运动形式转换为工作台的直线型运动的形式。数控加工设备的驱动进给系统中，基于定量、转矩及脉冲量的标准要求，选择齿轮与滚珠丝螺母等非正传送设备，实现伺服驱动设备由大转速小转矩转换为小转速高转矩形式，更好的满足零件的驱动执行需求。存在于副齿轮的传输与副滚珠式螺母之间的空隙，可能会导致反向进给运动时发出的口令遗失或系统进给不稳定，从而对数控零部件加工的准确度产生影响，形成进给加工的误差。进给加工误差具体表现有三个方面，其一是滚珠丝杠长期使用过程中产生的螺距之间的误差；其二是长时期受热力等的影响引起滚珠丝杠与螺母支架的变形，引起误差；其三是数控加工工作台上的加工导轨的误差。

机械制造中定位误差是什么？产生的原因是什么？

所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。因为对一批工件来说，

刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序

基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

机械加工有哪些常见误差

1、主轴回转误差。主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等。

2、导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。

3、传动链误差。传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差以及使用过程中的磨损所引起。

4、刀具的几何误差。任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。

5、定位误差。一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，需选择工件上若干几何要素作为机械加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。

6、工艺系统受力变形产生的误差。一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。

机械加工的误差类型及消除方法有哪些？

机械加工零件表面的几何误差，包括四个方面：

1）尺寸误差，就是加工后的外径、内径；长度、厚度；等等。

2）表面粗糙度，这是对零件表面比较微观意义上，“面”平整度的要求。

4）位置偏差，指组成一个零件的各个部位相对位置是否符合要求。

在机械加工中，误差的产生是在所难免的，但我们可以采取相应的措施，尽量降低误差以满足加工精度的要求。可以采用的措施包括原始误差减少法、转移法、均分法、均化法及补偿法等。

原始误差转移法

将工艺中影响加工精度的原始误差，转移到不影响加工精度，或对加工精度影响比较小的方向及零部件上，这就是原始误差转移法。这种方法利用不同加工方向和零部件对误差的敏感性不同，从而提高加工精度。

原始误差均分法

当定位误差较大时，可以根据原始误差大小，把工件均分为若干组，然后对各组分别进行调整加工。这种方法称为原始误差均分法。

原始误差均化法

利用零件与零件之间有密切联系的表面相互比较，从对比中找到差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小和均分，这就是原始误差均化法。这种方法适用于那些对加工精度要求很高的零件。

原始误差补偿法

加工中，已经发现了原始误差，我们可以认为的制造出另一种新的、相反方向的误差，用以抵消原先的原始误差，这种方法就是原始误差补偿法。它可以视为是一种“以毒攻毒”的消除误差方法。

机械装备设计定位误差

机械装配设计定位误差，首先先研究明确图纸的重要尺寸和行位要求。表面粗糙度要求等，然后依次设计定位基准，定位误差计算等。