课程：

• 1、凯恩帝数控车床编程N71指令
• 2、凯恩帝数控系统U盘使用
• 3、凯恩帝数控车床系统c轴使用方法
• 4、数控车（凯恩帝系统）对刀步骤
• 5、凯恩帝K100Ti-D数控车怎么对刀？如何查看所输入的对刀值也输入？
• 6、北京凯恩帝数控车床怎么编程

凯恩帝数控车床编程N71指令

数控车床编程N71指令如下：

M3s500

t0101

g0 x82z2

g94x-1 z0 f0.2

g71 u2 r0.2

g71p1q2u1w0.05f0.2

n1g0x46

g1z0

x50c2

w-18

n2g0x82

g0x150z150

m3s1500

g0x82z1

g70p1q2f0.1

g0x150z150

m30

数控机床编程技巧：

灵活设置参考点

BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

化零为整法

在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

减少刀具空行程

在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。）在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。

优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损

凯恩帝数控系统U盘使用

使用步骤如下：

1、打开数控车床，插入U盘。

2、从“编辑”中选择“按列表”按钮。

3、接下来，选择操作按钮。

4、按操作按钮显示搜索页面，如下图所示。

5、从程序列表中找到要复制的程序，如O0029。

6、按最右边的+按钮。

7、按F键，即“输出”按钮，将程序复制到U盘。

扩展资料：

数控车床编程技巧：

1、基准点的柔性设定

Bie粳-FANUC功率配对数控车床有两个轴，即主轴Z和刀具轴X。杆的中心是坐标系的原点，当每个刀接近杆时，坐标值减小，这被称为进给；否则，坐标值增加，这被称为撤回。当退回到刀具的起始位置时，刀具停止，称为参考点。

参考点是程序设计中一个非常重要的概念。每次执行自动循环时，刀具必须返回此位置以准备下一个循环。因此，在执行程序之前，必须调整刀具和主轴的实际位置，使其与坐标值一致。

但是，参考点的实际位置不是固定的。编程器可以根据零件直径、所用刀具的类型和数量调整参考点的位置，从而缩短刀具的空行程。以提高效率。

2、分成几个部分

在低压电器中，有大量的短销轴零件，长径比约为2~3，直径大于3mm。由于零件尺寸小，普通仪器车床夹紧困难，质量难以保证。

如果程序是按照传统方法编程的，则每个周期只处理一个零件。由于机床轴向尺寸短，机床主轴滑块在机体导轨部分频繁往复运动，弹簧夹头夹紧机构频繁运动。长时间工作后，会造成机床导轨过度磨损，影响机床的加工精度，甚至导致机床报废。

弹簧夹头夹紧机构的频繁动作会导致控制装置的损坏。为了解决上述问题，必须在不降低生产率的前提下，增加主轴进给长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔。假设在一个加工周期中可以加工多个零件，主轴的进给长度是单个零件长度的几倍，甚至可以达到主轴的最大运行距离。

弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长到原来的几倍。更重要的是，将单个零件的原始辅助时间分配给多个零件，大大缩短了每个零件的辅助时间，从而提高了生产效率。

为了实现这一假设，将与零件几何尺寸相关的命令字段放在子程序中，而将与机床控制相关的命令字段和切断零件的命令字段放在主程序中。加工零件时，主程序通过调用子程序命令调用子程序一次。加工完成后，它会跳回主程序。

增加或减少每个周期加工的零件数量是非常有帮助的。用这种方法编制的处理程序简洁，易于修改和维护。

值得注意的是，由于每次调用子程序参数不变，主轴坐标随时变化，为了适应主程序，子程序中必须使用相关的编程语句。

3、减少刀具空行程

在北京法努克动力配合数控车床上，刀具的运动由步进电机驱动。虽然程序命令中有快速点定位命令g00，但与普通车床的进给方式相比，仍然效率低下。因此，为了提高机床的工作效率，有必要提高机床的工作效率。

凯恩帝数控车床系统c轴使用方法

C轴分为速度控制方式和位置控制方式。在速度控制方式下，C轴只能旋转当主轴用，指令为M03

S_；执行M60可以进入位置控制方式，进入位置控制方式后，C轴同其他进给轴一样可以作位置控制执行插补指令，可以直接指令G00/G01

C_；进行定位。执行M61退出位置控制方式，进入速度控制方式。

数控车（凯恩帝系统）对刀步骤

不对！第一步先按下刀补键，左上头会显示刀补，你在按下刀补键就会显示测量了——这才是对刀用的！接着按你把到移到工件的表面，刚好碰到你按Z0.插入《输入》，然后刮下外径，假如你量到的尺寸是38 你就按X38.插入《输入》就可以了，下面的到也按以上的方法对。

凯恩帝K100Ti-D数控车怎么对刀？如何查看所输入的对刀值也输入？

第一把刀的对刀步骤:

第一步：确认刀具

如果不是，需要换刀

1. 在MDI模式下，输入换刀指令:T0x0x

2. 在MDI模式下，输入转速指令:SxxxM0x

第二步：试切削

1. 快速接近工件，注意不要碰到工件。

2. Z向对刀：在手动进给方式下，切削工件端面，直至端面平整为止。

3. 注意此时不要移动Z轴，按下MENU OFSET，切换到GEOMETRY画面，确认刀号，输入MZ0.

4. X向对刀：在手动进给方式下，切削工件外圆，直至外圆平整为止。停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。

5. 注意此时不要移动X轴，按下MENU OFSET，切换到GEOMETRY画面，确认刀号，输入MX????。(????号为外圆直径值)

6.输入刀具其它参数，包括刀尖圆角半径(Rxx)和刀尖假想位置(Tx)。

7. 移动刀具远离工件，直至安全位置。

第一把刀对刀结束。

第二把刀的对刀步骤:

第一步：确认刀具

1. 在MDI模式下，输入换刀指令:T0x0x

2. 在MDI模式下，输入转速指令:SxxxM0x

第二步：试切削

1. 快速接近工件，注意不要碰到工件。

2. Z向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件端面，注意不要切削工件端面。如果切削了工件端面，则第一把刀的Z向需要重新对刀。

3. 注意此时不要移动Z轴，按下MENU OFSET，切换到GEOMETRY画面,

a) 确认刀号，输入MZ0.

4. X向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件外圆，如果余量允许，可以切削文件外圆。然后，停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。

5. 注意此时不要移动X轴，按下MENU OFSET，切换到GEOMETRY画面，确认刀号，输入MX????。(????号为外圆直径值)

6. 输入刀具其它参数，包括刀尖圆角半径(Rxx)和刀尖假想位置(Tx)。

7. 移动刀具远离工件，直至安全位置。

第二把刀对刀结束。

KND系统操作步骤

一、打开电源，检查机器是否正常。

二、程序的输入。

方法:

按“调试图形”键，按“4”打开程序，按“程序”“编辑”按“Oxxxx”(xxxx 代表任意四位数字),“入”“回车(EOB)”输入你编辑的程序。三、转动主轴。方法：按“程序”

“录入”输入“Sxxx”转。“M03”,“启动”

四、排刀。方法：装夹好产品，将刀架移动最近产品右侧，转入主轴，每一把刀刀尖同产品中心轴线等高。

五、对刀。调出基准刀(一般为1刀)按“录入”“程序”，输入“TO101”“入”“启动”

北京凯恩帝数控车床怎么编程

1. 基本原则

1.1  控制刀具位置的数值必须要带小数点，包括整数。比如：X 25.0; Z -10.0等等，刀具在X方向25MM的位置上，写程式时X后面的数字25一定要加上小数点，写成25.或25.0，不可以写成直接写成25,因为系统默认的单位是UM，不带小数点系统就会识别为在25UM的位置上，比实际要求的25MM差10倍，很容易在加工过程中造成撞刀和加工尺寸差别很大的后果；

1.2  退刀时尽量不要将X和Z方向编在同一行内，因为那样刀具会在X、Z方向执行同时动作，在不能法确保刀具和工件有安全距离的情况下，很容易刮到工件，造成撞刀；

1.3 同一行指令内，不可同时出现两个G指令或M指令，因为在执行时系统要么执行只执行后面的指令或者根本不执行任何指令，直接报警。

1.4 刀具在移动过程中，任何一个移动动作都可以单独给进给速度（F值），没有给进给速度时，系统默认前面执行的刀具移动速度。程式的每一行表示一个动作指令。

1.5 在执行刀具进给动作前要先选定的进给模式G98或G99；刀具进给模式不一样，实际控制刀具进给速度就不一样，一般选用G98刀具进给模式（指每分钟刀具走多远）时，F值一般会取的比较大，从几十到几百；而选用G99刀具进给模式（指工件每转一圈刀具走多远）时，F值一般会取的比较小，从0点00几到0点几；刀具进给模式如果和F值对应不上，在实际动作时很容易造成撞坏工件和刀具。

1.6 退刀换刀时的程式编写时一定要考虑有足够的安全距离不要碰到夹具、工件、其它刀具等等因素，否则执行时很容易撞刀。

1.7 刀具移动时要考虑刀具的每一步进刀位置和退刀位置，才能执行下一个动作，否则很容易没有退刀就开始进刀，造成撞刀。

1.8 程式编写后必须先进行图形模拟，加工前先单步运行，观察程式和刀具的动作是否有误。发现异常，马上停机，修改后再执行下一动作。

2. 程式编写步骤

以下工件做参考进行讲解

2.1 看到图纸时首先要想到工件工件的数量，是否要连续加工，是否要二次加工，

加工时需要的刀具数量，根据以上参数决定使用的加工设备，根据使用设备的操作系统，再进行程式编写。

2.2 决定了加工设备后；再决定从哪里开始做为工件的起刀点；