课程：
划线的种类有哪些
划线的核心（我们研判行情最根本的根据）：K线。
我们划线就是划两条线：
第一：压力线；
第二：支撑线。
划线的基本方式：
1，结合均线的金叉点和死叉点划线；
（这种方式适合初期锻炼判断支撑压力用的）
这里面用的均线是：5日线、10日线、20日线
首先明确的是：
金叉点：
5日线、10日线上穿20日线的点；
死叉点：
5日线、10日线下穿20日线的点。
2，黄金分割划线法；
（这种方式适合运用在明显的K线走势上涨趋势或者是下跌趋势当中）
3，股价的高点低点的连线；（常用）
4：跳空缺口处水平线；（常用，缺口理论）
缺口理论：逢缺必补！
在A股当中，逢缺必补的缺口理论不是那么的准确！但是凡是跳空的缺口会给股价形成支撑或者压力。
5，前期支撑位连线以及压力位连线；（最经常用到的）
划线的原则：
实体K线找实体K线，影线找影线。
支撑被跌破，就变成了压力；
压力被突破，就变成了支撑。
支撑力度越强的支撑，被跌破下跌力度越强；
压力力度较强的压力，被突破之后上涨力度越强。
压力线：就是多次没有突破的点的连线；
支撑线：就是多次没有跌破的点的连线。
经常用的划线工具：
直线、横线、线段
划线找支撑压力，从最近的开始找，如果最近的支撑压力被突破或者跌破，就找前段行情的支撑压力。总之原则就是对你目前的分析起到帮助，你划短期中期长期都可以。
划线的形态：
1，圆弧底；
并不常见，但是一旦出现走出行情的几率是非常高的。
圆弧底形态适合操作中线。
买点：往往出现圆弧底形态之后，在圆弧底的底部股价会形成一个压力线（多次没有突破的位置），一旦股价放量突破该位置，就是买点的出现；
卖点：碗口位置附近卖出。
圆弧底的这条圆弧线就是一个支撑的作用。
2，W底；
这种形态在股价底部是能够经常遇到的，操作的时候尽量以短线为主，操作中线也是可以的。
W底跟多重底其实是一样的形态，只不过多重底比W底多了几个底。
针对于这种形态，形成两个或者是多个底，说明他多次没有冲上去。
多次没有冲上去的这个位置就叫颈线！
买点：突破颈线买入；
卖点：一般情况下，突破颈线之后的空间跟颈线与底的空间一致。
3，梯子形；
4，箱体震荡；
箱体震荡就是一个震荡平台，适合于震荡走势的股票布局，在股市当中有一句话就是【横有多长，竖有多高】。
买点：突破箱体的上边缘平台，伴随放量就是买点；
卖点：利用横有多长竖有多高，根据横盘的长度来判断上涨的高度，进行获利止盈。
时间换空间
5，头肩顶；
头肩顶形态不是用来买股票的，是用来卖股票的；
头肩顶形态，有一个头两个肩膀一条颈线组成。
卖点：左肩形成之后，头部形成之后，在右肩与左肩持平的位置卖股票，基本上这就是一段时间内的最高点，一旦右肩形成，股价会迎来暴跌。
6，头肩底；
头肩底就是头肩顶调个个儿，跟头肩顶形态是一样的。
买点1：左肩形成，头部形成，右肩达到左肩低点位置买入；
买点2：突破颈线就是买点2.
7，多重底；
8，多重顶；
9，下跌趋势通道；
是一个在平行区域里的股价运行，高点越来越低并且在一条平行线上，低点越来越低并且在一条平行线上，就形成了一个下跌趋势通道。
买点：回踩下方平行支撑线不跌破，并且放量收阳，可以买入做短线；
卖点：上方平行压力线。
低于30度角的下跌趋势通道是可以操作的，高于30度角的下跌趋势通道盈利比较困难，就不要做了。
10，上涨趋势通道；
上涨趋势通道跟下跌趋势通道刚好相反，上涨趋势通道是高点不断抬高并且在一条直线上，低点也不断抬高并且在一条直线上，两条直线互相平行。
买点：缩量回踩下方支撑线就可以买入；
卖点：到达上方压力线卖出。
11，M头；
12，收敛三角形。
通过老兵多年的划线经验总结，收敛三角形一共分为5种形态：
第一：高点在同一位置，低点不断抬高；
突破之后多头较强；
跌破之后空头一般。
第二：低点在同一位置，高点不断降低；
突破之后多头一般；
跌破之后空头较强。
第三：高点不断降低，低点不断抬高；
突破之后多头一般；
跌破之后空头一般；
第四：低点不断降低，高点不断降低；
突破之后多头较弱；
跌破之后空头较强；
第五：低点不断抬高，高点不断抬高。
突破之后多头较强；
跌破之后空头较弱。
三角形内的买点：回踩支撑不跌破买入；
三角形内的卖点：反弹到压力卖出。
三角形外的买点：突破之后回踩不破买入；
三角形外的卖点：跌破之后坚决卖出。
什么是划线？划线有何作用？
常用划线工具有划线平板、划针盘、划规、中心冲( 样冲)、直角尺、游标高度尺、V 形铁等。
划线工具主要用于机械加工中的划线工序，广泛用于单件或小批量生产之中。
划线的作用：确定工件加工位置和加工余量。检查毛坯的形状和尺寸是否符合图样。在坯料有缺陷时通过划线“借料”补救。用于下料。
零部件划线下料要求：
（1）划线时应做到线条清晰、均匀、数字准确，各种划线、符号，应完整准确，各线条样冲眼的偏差0.5mm。
（2）划线偏差要求受压元件圆筒形部分的同一截面上最大直径与最小直径之差不应大于其公称内径的0.5%；锅壳每米长度内的直线度不应大于1.5mm，全长直线度不应大于7mm；
锅壳总长度偏差范围为±15mm。根据以上要求确定，根据筒节直径算出的展开料的两对角线划线偏差、周长划线偏差。
关于企业“5S”的‘一些知识。
5S的应用5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
5S的延伸根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为 Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为 shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
5S活动一、目标1．工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为零。
5S活动简介[1]
2．整洁的现场，不良品为零。
3．努力降低成本，减少消耗，浪费为零。
4．工作顺畅进行，及时完成任务，延期为零。
5．无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为零。
6．团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为零。
二、原则1．自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
2．勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
3．持之以恒的原则
“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
三、作用1．提高企业形象
2．提高生产效率和工作效率
3．提高库存周转率
4．减少故障，保障品质
5．加强安全，减少安全隐患
6．养成节约的习惯，降低生产成本
7．缩短作业周期，保证交期
8．改善企业精神面貌，形成良好企业文化
四、方法1．定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。
2．红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。
3．看板作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。
4．颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。
5S现场管理一、原则常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律：
清洁，环境洁净制定标准，形成制度
整理，区分物品的用途，清除多余的东西
整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用
清扫，清楚垃圾很污秽，防止污染
素养，养成良好习惯，提升人格修养
二、效用5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
1．确保安全（Safety）
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
2．扩大销售(Sales)
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
3．标准化(Standardization)
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
4．客户满意（Satisfaction）
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
5．节约（Saving）
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓"5S是一位节约者"。
三、内容通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
1．整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2．制定“要”和“不要”的判别基准
3．将不要物品清除出工作场所
4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
5．制订废弃物处理方法
6．每日自我检查
2．整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
目的：
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
★消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1．前一步骤整理的工作要落实
2．流程布置，确定放置场所
3．规定放置方法、明确数量
4．划线定位
5．场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要 定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
★定点：放在哪里合适
★定容：用什么容器、颜色
★定量：规定合适的数量
3．清扫
★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
★稳定品质
★减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1．建立清扫责任区（室内外）
2．执行例行扫除，清理脏污
3．调查污染源，予以杜绝或隔离
4．清扫基准，作为规范
4．清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1．前面3S工作
2．考评方法
3．奖惩制度，加强执行
4．主管经常带头巡查，以表重视
5．素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
★提高员工文明礼貌水准
★营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1．服装、仪容、识别证标准
2．共同遵守的有关规则、规定
3．礼仪守则
4．训练（新进人员强化5S教育、实践）
5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
四、误区1．我们公司已经做过5S了
2．我们的企业这么小，搞5S没什么用
3．5S就是把现场搞干净
4．5S只是工厂现场的事情
5．5S活动看不到经济效益
6．工作太忙，没有时间做5S
7．我们是搞技术的，做5S是浪费时间
8．我们这个行业不可能做好5S
五、实施要点整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
六、检查要点1．有没有用途不明之物
2．有没有内容不明之物
3．有没有闲置的容器、纸箱
4．有没有不要之物
5．输送带之下，物料架之下有否置放物品
6．有没有乱放个人的东西
7．有没有把东西放在通道上
8．物品有没有和通路平行或成直角地放
9．是否有变型的包装箱等捆包材料
10．包装箱等有否破损（容器破损）
11．工夹具、计测器等是否放在所定位置上
12．移动是否容易
13．架子的后面或上面是否置放东西
14．架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放
15．危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检
16．作业员的脚边是否有零乱的零件
17．相同零件是否散置在几个不同的地方
18．作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等）
19．工场是否到处保管着零件
七、推行步骤步骤1：成立推行组织
为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S推行委员会。推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。其中，一般由企业的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。
步骤2：拟定推行方针及目标
方针制定：推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则，方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力，方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：目标的制定要同企业的具体情况相结合，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。
步骤3：拟定工作计划及实施方法
1．日程计划做为推行及控制之依据
2．资料及借鉴他厂做法
3．5S活动实施办法
4．与不要的物品区分方法
5．5S活动评比的方法
6．5S活动奖惩办法
7．相关规定（5S时间等）
8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4：教育
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。教育内容可以包括
1．每个部门对全员进行教育
2．5S现场管理法的内容及目的
3．5S现场管理法的实施方法
4．5S现场管理法的评比方法
5．新进员工的5S现场管理法训练
步骤5：活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果，可以通过以下方法对5S活动进行宣传：
1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
2．海报、内部报刊宣传
3．宣传栏
步骤6：实施
1．作业准备
2．“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）
3．地面划线及物品标识标准
4．“3定”、“3要素”展开
5．摄影
6．“5S日常确认表”及实施
7．作战
步骤7：活动评比办法确定
1．系数： 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
2．评分法
步骤8：查核
1．查核
2．问题点质疑、解答
3．各种活动及比赛（如征文活动等）
步骤9：评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10：检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
步骤11：纳入定期管理活动中
1．标准化、制度化的完善
2．实施各种5S现场管理法强化月活动
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
八、实施方法1.整理(Seiri) 有秩序地治理。工作重点为理清要与不要。整理的核心目的是提升辨识力。整理常用的方法有：
1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。
1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。
1.3四适法：适时、适量、适质、适地。
1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？
2.整顿(Seion) 修饰、调整、整齐，整顿，处理。将整理之后资源进行系统整合。整顿的目的：最大限度地减少不必要的工作时间浪费、运作的浪费、寻找的浪费、次品的浪费、不安全的环境与重要的浪费。整顿提升的是整合力。常用的工具和方法有：
2.1 IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。
2.2 装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。
2.3 三易原则：易取、易放、易管理。
2.4 三定原则：定位、定量、定标准。
2.5 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。
2.6 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。
3.清扫(Seiso) 清理、明晰，移除、结束。将不该出现的资源革除于责任区域之外。清扫的目的：将一切不利因素拒绝于事发之前，对既有的不合理之存在严厉打击和扫除，营造良好的工作氛围与环境。清扫提升的是行动力。清扫常用的方法有：
3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。
3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。
4.清洁(Seiketsu) 清-清晰、明了、简单，洁-干净、整齐。持续做好整理、整顿、清扫工作，即将其形成一种文化和习惯。减少瑕疵与不良。清洁的目的：美化环境、氛围与资源及产出，使自己、客户、投资者及社会从中获利。清洁提升的是审美力。常用的方法有：
4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。
4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。
4.3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。
5.素养(Shitsuke) 素质，教养。工作重点：建立良好的价值观与道德规范。素养提升的是核心竞争力。通过平凡的细节优化和持续的教导和培训，建立良好的工作与生活氛围，优化个人素质与教养。常用方法有：
5.1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。
5.2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。
5.3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。
5.4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。
九、实施难点1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。
2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。
3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。
4．实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。
5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。
6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。
十、实施意义5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。
十一、改善建议1．结合实际做出适合自己的定位
反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到"5S"是现场管理的基石，"5S"做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将"5S"管理作为重要的经营原则。"5S"执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。
2．树立科学管理观念
管理者必须经过学习，加深对"5S"管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立"5S"管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。"进攻是最好的防守"，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟"5S"只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议"5S" 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。
3．以实际岗位采取多种管理形式
确定"5S"的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受"5S"，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、"5S"考评制度、"5S"竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识
划线基准一般有哪三种类型
1、以两个相互垂直的平面（或直线）为基准；
2、以两条相互垂直的中心线为基准；
3、以一个平面和一条中心线为基准。
根据图样和技术要求，在毛坯或半成品上用划线工具画出加工界线，或划出作为基准的点、线的操作过程称为划线。
对划线的基本要求是线条清晰匀称，定型、定位尺寸准确。由于划线的线条有一定宽度，一般要求精度达到0.25-0.5mm。应当注意，工件的加工精度不能完全由划线确定，而应该在加工过程中通过测量来保证。
扩展资料：
划线主要作用
1、确定工件的加工余量，使加工有明显的尺寸界限。
2、为便于复杂工件在机床上的装夹，可按划线找正确定位。
3、能及时发现和处理不合格的毛坯。
4、当毛坯误差不大时候，可以采用借料划线的方法来补救，从而提高毛坯的合格率。
划线工具按用途分类
1、基准工具，包括划线平板、方箱、V形铁、三角铁、弯板（直角板）以及各种分度头等。
2、量具，包括钢板尺、量高尺、游标卡尺、万能角度尺、直角尺以及测量长尺寸的钢卷尺等。
3、绘划工具，包括划针、划线盘、高度游标尺、划规、划卡、平尺、曲线板以及手锤、样冲等。
4、辅助工具，包括垫铁、千斤顶、C形夹头和夹钳以及找中心划圆时打入工件孔中的木条、铅条等。
参考资料来源：百度百科-划线
划线定位方式有四种
划线定位方式有四种，定位布局共有四种方式：
（1）固定定位（fixed）；
（2）相对定位（relative）；
（3）绝对定位（absolute）；
（4）静态定位（static）。
1、固定定位
当元素的position属性设置为fixed时，这个元素就被固定了，被固定的元素不会随着滚动条的拖动而改变位置（在视野中），相对屏幕的可视区进行定位。固定定位，使用top、bottom、left和right这4个属性来设置元素相对浏览器窗口的位置，造成元素完全脱离文档流，改变元素类型，多用于“回顶部”特效和固定栏目的设置。
2、相对定位
当元素的position属性设置为relative时，此时元素便具有相对定位的特性。相对定位的元素，其位置是相对于它的原始位置计算而来的，同样具有top、bottom、left和right这4个属性。相对定位不使元素脱离文档流，不改变元素的本身类型。
3、绝对定位
绝对定位absolute,是定位属性中出场频率最高的一个，一般配合relative使用，真正的实现了“指哪打哪”的效果。一个元素变成了绝对定位元素，这个元素就完全脱离正常文档流了，绝对定位元素的前面或者后面的元素会认为这个元素并不存在，即这个元素“浮”在其他元素上面。绝对定位会改变元素的本身类型（行内元素会变成块元素），其位置如果有定位父级相对于定位父级发生偏移，如果没有定位父级相对于整个文档发生偏移。
4、静态定位
如果没有指定元素的position属性值，元素也就是静态定位。static是position属性的默认值，它表示块保留在原本应该在的位置，不会重新定位。这个属性一般很少使用，不支持left、top等属性值，使用场景一般在清除其他定位属性上。
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