课程：

• 1、四轮定位仪操作流程是什么
• 2、注塑机的操作步骤
• 3、大尺寸屏幕多个FPC怎么定位热压FOG
• 4、如何操作注塑机
• 5、实验室热压如何进行
• 6、热压机操作规程是怎么样的

四轮定位仪操作流程是什么

一、本设备必须由受过专门培训并合格的人员进行操作使

用。

二、定位前车辆检查

1、检查车辆悬挂装置、车轮轴承、转向系统等没有不允许存在的间隙和损坏。

2、一个车轿上的轮胎胎纹深度最多允差2mm。轮胎充气压力合乎规定。

3、车辆装备为全装置重量。

三、定位要求

1、将车辆驶入四柱举升器上并停稳,使车辆中心与举升器和转盘中心重合。

2、检查、必要时更改车辆规格。

3、应严格按定位仪显示步骤进行操作,不允许省略。如应按要求作车轮偏差补偿和轮胎检测。轮胎检测的有关内容应按要求输入仪器。

4、各轮定位参数(前束、外倾角)的调整应符合各车型“维修手册”的要求,对检测不符合规定要求的均应进行调整(原车不能调整的除外)。

5、各定位参数的调整方法应符合各车型“维修手册”的要求。

6、定位结果应予以保存和打印。

四、操作者必须有一定的计算机应用基本知识,需了解四轮定位

的基本知识。

五、四轮定位仪采用光学成像原理进行测试,应避免传感器之间有物体挡住光线;不能在有阳光直接照射探测杆的情况下进行测试;测量现场地面不能产生反光。

六、四轮定位仪的探测杆属于精密测试设备,在使用过程中应轻拿轻放,切勿乱扔乱摔,否则轻者会导致外壳变形,重者会导致内部元件出现故障,影响正常使用。

七、四轮定位仪不能放置在振动物体上或倾斜放置,应避免日光直射或潮湿。

八、避免将液体喷溅到四轮定位仪表面,以免液体进入系统而造成永久损害。

九、四轮定位仪主机和探测杆传感器内部连线紧密,拆卸后可能造成传感器元件损坏。

十、应严格按说明书对机器进行保养及检修。。

注塑机的操作步骤

检查电源连接是否正确，调节机械手气压，确定注塑机螺丝是否松动，夹紧件是否损坏，气缸是否正常，有无漏气情况，吸盘是否完好等。安装制动钳是检查制动钳的硬件是否在同一垂直面上，依次调整注塑机的位置，输入操纵员的计时模块，设定每个动作的时间等，确定注塑机顶出延迟和后退延迟，实现注塑机全自动化操作，仔细观察注塑机工作状态情况，微微调整注塑机的时间和位置，观察至20小时以上没有任何故障报警则可离开。

打开总电源的开关，检查设备有无泄露，根据设定的温度保持温度在20分钟以上，温度均匀时开启油冷却水阀，未发现异常并启动油泵，若屏幕上显示“马达启动”，则马达无法运作，检查注塑机电动机倒置，，安全门是否正常工作，手动旋转螺杆，观察声音是否异常或有无卡斯现象，操作人员必须使用安全门，未经允许，任何员工不得擅自按下按钮，维修人员修理机器操作人员不得擅自离岗，进入机模或开模过程中，断掉电源，切开模具时，不要用注塑垫撞击定模，以免模脱落。

大尺寸屏幕多个FPC怎么定位热压FOG

大尺寸屏幕多个FPC怎么定位热压FOG①、采用PLC控制系统，恒温加热方式，配精准传感温控器，温度准确控制。

②、5.7寸彩色触摸屏LCD显示输入，中文菜单，所有参数设置浏览简洁直观。

③、双工位、双压头，平台进出式取放料，两工位可分别单独操控，提升工作效率。

④、四路上对位高放大倍数摄像系统，确保产品清晰对位。

1.2操作步骤：

将产品放置A工位模具上——按下真空按钮吸附产品——对位调整——双手按下启动按钮——（平台进入－压头下降热压－保持设定时间－压头上升—平台退出）——取下产品。在压头压接A模具上的产品时，可取放B模具上的产品，在压头压接B模具上的产品时，可取放A模具上的产品，交替操作。

1.3用途：

适用于高密度FPC与Film Sensor邦定生产工艺中。

加热方式

恒温加热

温度设定范围

室温 --- 399℃(每一设定Step 1 ℃)

温差精度

恒温：±5℃

热压时间

1 --- 99 秒

压接压力

Min 4 --- Max 100 ㎏f

工件固定方式

模具固定加真空吸附

工作方式

可选择手动、自动模式

手动模式：可单独控制每个机构的相应动作

自动模式：设定好工作参数，按启动按钮，设备自动工作

热压头平整度

±5µm（采用感压纸测试）

生产效率

约25s/pcs（具体与实际产品生产工艺有关）

热压精度

Pitch 0.12mm

工作气压

0.5 — 0.7Mpa r 安全配置

左右双启动按钮，急停按钮；压头防落下装置，超温及温度异常报警，三色指示灯。

如何操作注塑机

注塑机操作规程：

一、作业准备

1、检查供料系统原材料供应是否正常

2、准备好注塑成型所需要的工艺文件及记录表格

3、检查机械手、传输带是否能正常运行

4、领班安排好操作本机台的操作员工并做适当辅导

5、操作工准备好所需要的盛装产品的容器及包装材料

6、操作工清理机械手传输带及自己的工作桌面

二、安全要求

1、上岗前必须按规定穿戴劳动防护用品

2、不允许衣服不整及穿拖鞋进入生产车间

3、遵守《注塑车间安全操作规则》

4、新员工入职后一周内做注塑车间“6防”安全培训

5、精神状态不佳或酒后不允许上岗

三、开机步骤

1、 技术员开启注塑机，按照工艺参数设定温度，给注塑机加热30分钟

2、 按照生产安排表要求进行架模具

3、 调整开模位置及机械手位置，机械手定位位置与开模位置保持5—10厘米

4、 调整机械手夹具位置与产品料杆位置相对应

5、检查注塑机、机械手各部件零件是否松动再开机生产

四、作 业 步 骤

1、 根据不同的产品准备好包装袋或吸塑盒

2、 使用全自动机械手将产品从模具中取出传递到工作台面上

3、 根据产品的型号进行分拆、分类

4、 检查产品外观是否有缺胶、披锋、花纹等不良现象

5、 良品与不良品分类包装、分区放置并做好标示

五、质 量 控 制

1、要求操作员每10模具产品对产品外观自检一次

2、自检过程中若发现缺料、飞边、毛刺、油污、封洞等严重问题要作摘除并丢入粉碎机

3、若是持续的质量异常问题应该报告给当班技术员解决

4、当班巡检查每班次对产品抽样送至测试部作性能实验，若性能异常应该立即报告给技术员

5、对于持续时间超过一个班次未能解决的质量问题，质量主管应该协调多部门讨论分析解决

六、应 急 计 划

1、发现设备问题应该立即当班班长或车间主管

2、发现不安全因素应该立即报告当班机修或车间主管

3、若发现已经生产完毕的产品中混入不合格品，检验员应该立即标示“不合格”，由操作人员负责返工

4、若发生停电、火灾等情况，班长应该组织员工疏散到车间外面安全区域

七、维 护 要 求

1、不允许塑料粒子、扎带、包装材料等掉落在地面上

2、不用的工具及工装要及时撤离，需要的要放在合理的位置上

3、设备及地面要保持清洁

4、设备部对注塑机、粉碎机、机械手各部件做到日、周、月三级保养

实验室热压如何进行

实验室热压操作流程。

一、热压机无特别安装要求，只须调节机体下的四个地脚调至机身平稳即可。

二、开机前必须装上料钵并压紧，否则会造成机芯损坏影响工作。

三、装好料样的料钵放入定位圈内，压爪移至料钵中心位置，压把转至防松动拉销的限位上。

四、压紧工作完毕，定好时按下电钮，制样粉碎工作开始。

五、预定时间到待机芯停稳，将防松动拉销拉开，压爪移转方向即可取出料钵及料样。

六、若出现料钵松动粉尘外溢的故障，可旋转调压丝套加大压力排除。

七、试样含水率高会粘连料钵影响粉碎，应烘干试样愈干粉碎效果愈好。

八、如需粉碎细于200目的试样，可酌情延长粉碎时间或在料样中添加95%以上的酒精等溶剂进行混式粉碎。

九、料样应投入在击块、击环、料钵之间，不可放于之上，以免哽死不能粉碎。

十、机体应接可靠地线。

热压机操作规程是怎么样的

热压机的操作、维修和保养

一、热压机的操作

开机前：

开机前的要求

1、 导热油压力能达到工艺要求，并保持供应；

2、 垫板上下表面的清洁，热压板上表面的清洁；

3、 蓄压器压力正常，油箱油位正常；

4、 各传动部分润滑良好，运转正常，电气设备正常；

5、 油缸内没有空气，密封圈密封良好。

开机前的准备

1、 合上电源总开关，开动低压泵，使蓄压器达到要求的工作压力；

2、 开启导热油阀门，关闭导热油旁路循环阀门，加热热压板达到工艺的温度；

3、 开动垫板循环系统各台运输机；

4、 按工艺要求，调整各时间控制器的时间和压力表上下限指针位置（如果总压力有较大变动，也应调整卸荷阀和安全阀等的压力调节机构）；

开机运和和停机：

开机程序

1、 开动装板机油泵电动机和进板动输机，组坯好板坯陆续进入装板机内；

2、 当装板机装满，一次将湿板坯装入热压机后，开动液压泵系统各有关电机，打开各电磁阀开关和时间控制器开关，闭合压机，开始升压；

3、 要求自动化操作时，打开各相应的自动控制开关；

4、 手动操作时，根据工艺要求升降压和保压，热压周期结束时开启降压阀降压；

5、 开动卸板机和卸板运输机；

6、 当卸板机拉出垫板和重组木板后，再次装入板坯，开始第二个热压周期；

运行中检查调整

1、 根据重组木板要求的厚度和质量，适当调整时间控制器的时间（必要时通知组坯工序调整组坯工艺）；

2、 检查导热油压力和热板温度，管路是否有漏油现象，注意闭合后热压板温度回升的速度；

3、 检查加压各阶段的升压、保压和降压是否符合工艺要求的压力和持续时间，及时调整有关机构；

4、 检查装卸机的升降和推拉行程是否恰当，运转是否平稳；

5、 检查活塞密封圈和管路是否漏油；

6、 检查垫板循环系统各运输机运行配合情况。

停机程序润

1、 当装板机把最后一批湿板坯送入热压机后，停止装板机和进板运输机；

2、 当热压机卸出最后一批板子后，停止各油泵电动机，打开旁路循环阀门；

3、 当卸板机卸完板子后，停止卸板机和垫板运输机，关闭电源总开关。

润滑要求

1、 滚动轴承采用4号钙基润滑脂，每6个月清洗换油一次；

2、 导向板、号轨每周涂以复合钙基润滑脂一次；

3、 油泵采用46号抗磨液压油，每6个月清洗换油一次（旧的油可过滤使用）；

4、 滑轮链条等部分采用30号机油，每24小时注油一次。

起动前要求

1、 检查各处螺丝是否松动，及时拧紧；

2、 检查蓄压器油位，各油箱油位和各润滑部分的润滑情况；

3、 热压板温度达到工艺要求，导热油无泄露现象，蓄压器氮气压力正常，无漏气现象；

4、 热压机的表面不得沾有木束等脏物；

运转中要求

1、 压机和装卸机活塞升降平稳，无抖动爬行现象，在达到最高压力时活塞密封圈无漏油现象；

2、 各油泵不应有不正常噪音和振动，泵和油升温不超过65℃；

3、 各电动机负荷和升温不得超过规定；

4、 装卸机定位开关反应灵敏；

5、 卸机拉钩张开、闭合动作正确，反应灵敏；

6、 导热油软管接头处不漏油；

7、 热压机温度升到与导热油回油温度基本相同，进、回油阀部分运转正常；

8、 自动升降压时，卸荷阀、电磁阀和各电气部件反应正确、灵敏；

定期保养

1、 每6个月全机检查一次（根据装配和试车要求）；

2、 大活塞和装卸机活塞表面磨损和腐蚀情况，特别要求意在最高位置时密封圈部位的那一段；

3、 热压板升温时各部分是否一致（内部导热油通道是否有堵塞）；

4、 所有液压系统的大小密封圈磨损情况和所有阀门芯、弹簧和活门的磨损情况；

5、 齿轮、滑轮、导轨的磨损情况；

6、 各油泵内部零件的磨损情况和密封情况；

7、 机座与机架的水平位置和基础情况。

热压机常见故障和排除方法：

故 障 可 能 的 原 因 排 除 的 方 法

油缸漏油 1、 密封圈封不严或磨损

2、 活塞表面腐蚀，特别是在密封圈部位 1、 调整或更换密封圈

2、 检查活塞表面，腐蚀严重的要更换

压机不起车 1、 总阀失灵，引起自动回油

2、 低压泵不送油，蓄压器送油阀未打开或气压力太低

3、 管路破裂或接头脱开 1、 检查总阀回油情况，进行检修

2、 检查低压泵，蓄压器阀门和气压力，进行检修

3、 检查管路，进行检修

打不开高压 1、 总阀、高压单向阀或管路单向阀封闭不严，产生漏油

2、 高压泵失灵，压力上不去

3、 高压安全阀弹簧压力低，自动回油

4、 管路漏油 1、 检查各阀门进行检修，

2、 检查高压泵的活塞与阀门

3、 检查高压安全阀调整压力

4、检查管路，进行检修

保不住压力 1、 高压泵失灵，压力上不去

2、 油缸密封圈漏油

3、 活塞（中空的）或油缸有砂眼，渗漏油液 1、 进行检修，

2、 调整或更换密封圈，检查活塞表面腐蚀情况和压环是否压紧

3、 检查活塞（中空的）的上端是否有渗漏出来的油，检查油缸外面是否有渗漏，进行修补或更换。

上压较慢 1、 油缸内有空气

2、 低压或高压泵吸入空气

3、 蓄压器气压力不足或存气量不足 1、 打开油缸的放气螺丝，放出空气

2、 检查油泵吸油情况，加以纠正

3、 检查蓄压器的气压力和存气量

几个油缸活塞上升不一致 1、 上升迟缓的活塞的密封圈压得太紧

2、 密封圈尺寸不对 1、 松开该活塞的密封圈压环

2、更换尺寸不对的密封圈

热压板温度上不去 1、 热压板内积水

2、 热压板蒸汽通道堵死 1、 检查蒸汽疏水阀，排出冷凝水

2、 检查温度上不去的热压板

1、活塞的保护和更换密封圈

橡胶密封圈的磨损或安装不正确，是造成油缸漏油的直接原因；活塞表面损伤或位置不正确，是其间接原因。活塞表面良好的情况下，正确安装的橡胶密封圈，使用寿命可达6个月以上。

造成活塞表面损伤的主要原因,是油中含有沙土等杂质。活塞表面一旦受到刮伤，在渗漏的高压油液的强烈磨削下，伤痕将迅速扩大和加深。在加压过程中，湿板中挤出的酸性废水，对活塞表面有腐蚀作用。温度越高，腐蚀作用越大，特别是当活塞表面硬质保护层存在伤痕的情况下，尤其严重。另外，挤出的废水中的细小木纤维，也很容易挤入密封圈与活塞之间，影响密封效果。

液压用油要保持清洁，油池应加盖密封。油泵吸油管的滤网要保持完整，如有破损要及时更换。检修时应清除有池中的沉淀物，油液经过澄清或过滤在使用（乳浊液应全部更换）。这对保护油泵和精密阀门也非常重要。

在活塞周围的喷水管是冲洗活塞，免受酸性废水腐蚀和保持清洁，在气温较高地区，也起到降低活塞温度的作用。

活塞发生偏磨，也是造成表面擦伤和密封圈磨损或挤坏的原因之一，它是由于湿板坯经常左右厚度不一致，压机加压时产生偏载所造成的。活塞与缸套的配合精度为D(dc4)，间隙过大也会引起偏磨。

经常发生漏油的油缸，在检查时应吊出活塞检查表面情况，特别是最高压力时密封位置的部分，损伤严重时应该更换。如有偏磨现象，需要检查活塞与缸套的配合精度，并在生产工艺上采取措施防止偏磨。

更换密封圈时，要注意安全和防止带入赃物，支撑托板（下横梁）四角的“顶杆”支撑稳固后再进行操作。先起下衬套压圈（大直径活塞的压圈过重，可利用小型手动葫芦吊运），用铁丝钩逐个取出密封圈，换上新的，再紧住压圈。要防止密封圈发生“翻边”现象。换下的密封圈要仔细检查，分析损坏原因，以便采取预防措施。

橡胶密封圈的规格、结构和外形，按照图纸规定的标准选用，不可随意更改。

2、蒸汽肘管的密封圈

许多热压机的蒸汽管转动活接头，都使用石棉填料的密封装置。在高温下，石棉填料容易硬化出现漏气现象。采用密封性能较好的球形活接头和聚四氟乙烯密封圈效果较好，密封圈一般可使用1年左右。也有将石棉线浸了聚四氟乙烯塑料，在原有的填料盒内压紧使用，效果也好，但使用不大方便。

更换密封圈时，球形后面的圈需以45°斜角切断才能套上，但并不影响密封效果。

3、热压板的保养

热压板的上、下衬板，是保护热压板表面的。上衬板更直接影响板坯的板面质量，衬板与热压板之间常易夹入木束等脏物，应定期拆卸衬板，把脏物清除掉。上衬板一般每周换一次，以便打磨表面，保证成品板面质量。

安装上衬板的时，一定要垫好木束才能上压。破损或大小不一的板坯，不能进热压机。不允许不用衬板直接压制纤维板。停机较长时间需及时排除热压板内的蒸汽冷凝水，以免内部锈蚀。

热压板局部（或全部）不热，说明内部通道有堵塞现象。或是通道有“短路”现象。通常都是由于热压板通道内原有的固定“塞子”脱开或移动了位置所造成的，但有时也因严重锈蚀所引起的。如果大量排气，仍不能是该部分的升温恢复正常，需要专用深孔钻机打开通道检查，排除障碍后，才能继续使用。

热压板发现局部漏气，可以用电焊补上，焊好后应试验水压，压力为蒸汽压力的1.2-1.4倍，并修平焊补处。如果是内部严重锈蚀引起的渗漏，应该更换。