课程：

• 1、怎么选择毛坯
• 2、一根轴毛坯加工如何定位和校正，轴两端的孔怎么找？
• 3、毛坯图纸上不标注定位符号时，测量时怎样找到定位点？
• 4、产品毛坯不规则，工件装夹时不能定位，数控车床在批量加工中怎样操作?
• 5、冲裁模工作时,毛坯在送进平面内怎样定位?左右怎样导向？各有几种方式和零件？
• 6、铣削工件毛坯时应该注意的问题有哪些？

怎么选择毛坯

一)、零件分析

零件分析主要包括:分析零件的几何形状、加工精度、技术要求,工艺特点,同时对零件的工艺性进行研究。

1、抄画零件图。了解零件的几何形状、结构特点以及技术要求,如有装配图,了解零件在所装配产品中的作用。

零件由多个表面构成,既有基本表面,如平面、圆柱面、圆锥面及球面,又有特形表面,如螺旋面、双曲面等。不同的表面对应不同的加工方法,并且各个表面的精度、粗糙度不同,对加工方法的要求也不同。

2、确定加工表面。找出零件的加工表面及其精度、粗糙度要求,结合生产类型,可查阅工艺手册(或附录表)中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度,选取该表面对应的加工方法及经过几次加工。查各种加工方法的余量,确定表面每次加工的余量,并可计算得到该表面总加工余量。

3、确定主要表面。按照组成零件各表面所起的作用,确定起主要作用的表面,通常主要表面的精度和粗糙度要求都比较严,在设计工艺规程是应首先保证。

零件分析时,着重抓住主要加工面的尺寸、形状精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求,做到心中有数。

(二)、确定毛坯

1、选择毛坯制造方法

毛坯的种类有:铸件、锻件、型材、焊接件及冲压件。确定毛坯种类和制造方法时,在考虑零件的结构形状、性能、材料的同时,应考虑与规定的生产类型(批量)相适应。对应锻件,应合理确定其分模面的位置,对应铸件应合理确定其分型面及浇冒口的位置,以便在粗基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。

2、确定毛坯余量。

查毛坯余量表(参见附录),确定各加工表面的总余量、毛坯的尺寸及公差。

余量修正。将查得的毛坯总余量与零件分析中得到的加工总余量对比,若毛坯总余量比加工总余量小,则需调整毛坯余量,以保证有足够的加工余量;若毛坯总余量比加工总余量大,怎考虑增加走刀次数,或是减小毛坯总余量。

3、绘制毛坯图。

毛坯轮廓用粗实线绘制,零件实体用双点画线绘制,比例尽量取1:1。毛坯图上应标出毛坯尺寸、公差、技术要求,以及毛坯制造的分模面、圆角半径和拔模斜度等。

(三)、工艺路线的拟定

零件机械加工工艺过程是工艺规程设计的中心问题。其内容主要包括:选择定位基准、安排加工顺序、确定各工序所用机床设备和工艺装备等。

零件的结构、技术特点和生产批量将直接影响到所制定的工艺规程的具体内容和详细程度,这在制定工艺路线的各项内容时必须随时考虑到。

一根轴毛坯加工如何定位和校正，轴两端的孔怎么找？

如直径小于主轴孔塞入主轴内，如超过后主轴口过长可以用自制三叉撑架架住，直径大于主轴用一夹一托【中心架架托】进行打中心孔。

毛坯图纸上不标注定位符号时，测量时怎样找到定位点？

你看各个尺寸是否从某一条线上标注出的，如果有的话，那条线就是基准。

产品毛坯不规则，工件装夹时不能定位，数控车床在批量加工中怎样操作?

找一个能定位的地方把基准加工出来，然后在批量加工，如果不规则到连基准都加工不出来，就要做专用夹具

冲裁模工作时,毛坯在送进平面内怎样定位?左右怎样导向？各有几种方式和零件？

有几种定位、导向方法，一种是采用挡钉来定位、导向；一般挡钉是在模具凹模孔的左侧设置两个或三个挡钉，凹模孔的前面设置一个挡钉；往模具里送料时，条料靠在左侧的挡钉上，前面顶在凹模孔前面的挡钉上，每冲一次，条料左侧靠着挡钉，前面向前送一个零件工位的距离，就将条料靠在刚冲压零件的边料上，再冲下一个零件；还有一种定位的方法是在凹模的左右固定两个定位板。中间留下所需条料的宽度，凹模的前面还是要装一个挡钉，同样的是每冲压一次，向前送一个零件的工位距离。还有一种方法是采用侧刃来做定位装置，侧刃有单边的，也有双边的两种形式，一种是单边侧刃定位，一种是两边侧刃定位。冲压时，每冲压一个零件，侧刃也同时冲出一个工位的距离，再冲下一个零件时，条料就卡在侧刃冲压出的台阶上。这样的定位方式比前两种定位方式要准确的多。

铣削工件毛坯时应该注意的问题有哪些？

毛坯主要指锻、铸件等还未进行铣削的原料，也可指成品未完成前的那一部分。因模锻时的欠压量与允许的错模量会造成余量多少不等，铸造时也会因沙型误差、收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量不等。因此还应结合数控铣削的特点对所用毛坯进行工艺性分析，下面简单介绍下毛坯铣削工艺需要注意的问题有哪些：

一、毛坯的铣削后余量

在通用铣削工艺中，—次定位将决定工件的最后的余量，而自动化铣床很难照顾到何处余量不足的问题。因此不管是板料、锻件、铸件还是型材，只要准备采用数控铣削必须预留较充分的余量。经验表明，数控铣削中最难保证的是工件之间的尺寸，这一点应该引起特别重视。在这种情况下，如果已确定或准备采用数控铣削，就应事先对毛坯的设计进行必要更改或在设计时就加以充分考虑，即在零件图纸注明的非工艺面处也增加适当余量。

二、毛坯在装夹过程中的可靠性

主要是考虑毛坯在安装定位方面的可靠性与方便性，以便充分发挥数控铣削在一次安装中完成多道工艺。主要是考虑要不要另外增加装夹余量或工艺凸台来定位与夹紧，什么地方可以制出工艺孔或要不要另外准备工艺凸耳来特制工艺孔。某些看上去很难定位安装的或缺少定位基准孔与定位面的工件，可以使用凸耳进行固定，在它们完成定位安装使命后通过补工去掉。

三、毛坯的余量大小及均匀性

主要是考虑要不要分层切削，分几层切削，也要分析变形程度，考虑是否应采取预防性措施与补救措施。如对于热轧中、厚铝板，经淬火时效后很容易变形，通常采用经预拉伸处理后的淬火板坯。

四、毛坯的工艺速度和精度

毛坯工艺通常采用高速粗工，在达到指定形状的要求后再次进行精工来制成成品。但无论是精工还是精工，如果在过程中出现问题对最后的工件成品均会造成直接影响。常见的问题包括工件破裂、积屑瘤的产生、刀具磨损等，因此应对工艺进行充分验证，使用符合工艺的坯料、刀具和切削油可以有效避免问题的出现。

以上就是铣削工件毛坯时需要注意的事项，合理安排坯料工艺可以有效提高成品的质量。