课程：

• 1、拉钉的分类？
• 2、拉钉的种类
• 3、数控车床的刀柄筒夹怎么区分？
• 4、国产零点定位系统有哪些做的还可以
• 5、加工中心操作系统的区别

拉钉的分类？

1.普通开口抽芯拉钉

开口型 沉头(平头)抽芯拉钉 拉丝拉钉 杯形拉钉 单/双鼓拉钉

2. 封闭型抽芯拉钉 (也叫防水拉钉)

封闭型沉头抽芯拉钉 主要材料为 铝,铁,不锈钢,铜.

3.其他分类

开口型拉花拉钉, 单,双鼓拉钉,海马钉,轻乐拉钉，双面沉头铆钉，快速拉钉，空芯铆钉，灯笼铆钉，拉丝铆钉，钢结构铆钉，大帽沿拉钉等。

这些东莞市凯仕特五金制品有限公司都有销售。

拉钉的种类

1.普通开口抽芯拉钉

开口型

沉头(平头)抽芯拉钉

拉丝拉钉

杯形拉钉

单/双鼓拉钉

2.

封闭型抽芯拉钉

(也叫防水拉钉)

封闭型沉头抽芯拉钉

主要材料为

铝,铁,不锈钢,铜.

3.其他分类

开口型拉花拉钉,

单,双鼓拉钉,海马钉,轻乐拉钉，双面沉头铆钉，快速拉钉，空芯铆钉，灯笼铆钉，拉丝铆钉，钢结构铆钉，大帽沿拉钉等。

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数控车床的刀柄筒夹怎么区分？

德国有SK和HSK，日本BT

日本标准叫MAS 403BT，简称BT，欧洲采用德国标准DIN 69871简称DV筒夹刀柄或者DIN或者SK，还有现在流行的高速柄DIN69893标准，简称HSK，我国的JIS标准实际就是德国的DIN69871标准，另外还有一类，就是美国卡特比勒标准，忘记怎么写了，只有美国用，很少见，可以不管他。

BT和DV筒夹刀柄最大的区别在于，刀柄的机械手夹持部分，也就是刀柄上那个 V 型槽的部分不一样，那个部分主要是用来机床自动换刀夹持用的，你可以简单的理解为厚度不一样，DV筒夹刀柄的要薄而BT的要厚。这里不一样，意味着，如果你的机床需要经常用到自动换刀功能，那么，你要么只能选择BT，要么只能选择DV筒夹刀柄。

还有不一样的地方，就是刀柄尾部与机床连接处的拉钉标准不一样。

而BT和DV筒夹刀柄刀柄锥部的尺寸，相同规格的都是完全一样的，也就是说，你完全可以在用BT的机床用DV筒夹刀柄的刀柄，或者在用DV筒夹刀柄刀柄的机床上用BT的柄，唯一的问题是，只能你自己手动换刀了。性能上，BT和DV筒夹刀柄没什么太大区别。国内BT刀柄多SK的是3个通槽，其中一个机械手用于零点定位的军工、航天、国有等企业SK标准的多哦！民营的就是BT的多了，内陆SK多，沿海的BT多。因为中国人的习惯就是好东西要买德国才是高档的机床，不太会买鬼子的。老的国产机床也是SK的为主。

BT的机械手换刀用的 V 型槽比SK的厚，键槽是 U 型不通槽的，数量是两个

加工中心的主轴锥孔通常分为两大类，即锥度为7:24的通用系统和1:10的HSK真空系统。 7:24锥度的通用刀柄锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格，即NT（传统型）、DIN 69871（德国标准）、IS0 7388/1 （国际标准） 、MAS BT（日本标准）以及ANSI/ASME（美国标准）。

NT型刀柄德国标准为DIN 2080，是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。

目前国内使用最多的是DIN 69871型（即JT）和MAS BT 型两种刀柄。DIN 69871型的刀柄可以安装在DIN 69871型和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上， IS0 7388/1型的刀柄可以安装在DIN 69871型、IS0 7388/1 和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS0 7388/1型的刀柄是最好的。

（1）DIN 2080型（简称 NT或ST） DIN 2080是德国标准，即国际标准ISO 2583 ，是我们通常所说NT型刀柄，不能用机床的机械手装刀而用手动装刀。

（2） DIN 69871 型 （简称JT、 DIN、DAT或DV筒夹刀柄） DIN 69871 型分两种，即DIN 69871 A/AD型 和 DIN 69871 B型，前者是中心内冷，后者是法兰盘内冷，其它尺寸相同。 （3） ISO 7388/1 型 （简称 IV或IT）其刀柄安装尺寸与DIN 69871 型没有区别，但由于ISO 7388/1 型刀柄的D4值小于DIN 69871 型刀柄的D4值，所以将ISO 7388/1型刀柄安装在DIN 69871型锥孔的机床上是没有问题的，但将DIN 69871 型刀柄安装在ISO 7388/1型机床上则有可能会发生干涉。

（4） MAS BT 型 （简称 BT） BT型是日本标准，安装尺寸与 DIN 69871、IS0 7388/1 及ANSI 完全不同，不能换用。 BT型刀柄的对称性结构使它比其它三种刀柄的高速稳定性要好。

（5） ANSI B5.50型 （简称 CAT） ANSI B5.50型是美国标准，安装尺寸与 DIN 69871、IS0 7388/1 类似，但由于少一个楔缺口，所以ANSI B5.50型刀柄不能安装在DIN69871和IS0 7388/1机床上，但 DIN 69871和IS0 7388/1 刀柄可以安装在ANSI B5.50型机床上。 二、 1:10的HSK真空刀柄

HSK真空刀柄的德国标准是DIN69873，有六种标准和规格，即HSK-A、 HSK-B、 HSK-C、 HSK-D、 HSK-E和HSK-F，常用的有三种：HSK-A (带内冷自动换刀) 、 HSK-C (带内冷手动换刀) 和HSK-E(带内冷自动换刀，高速型)。

7:24的通用刀柄是靠刀柄的7:24锥面与机床主轴孔的7:24锥面接触定位连接的，在高速加工、连接刚性和重合精度三方面有局限性。HSK真空刀柄靠刀柄的弹性变形，不但刀柄的1:10锥面与机床主轴孔的1:10锥面接触，而且使刀柄的法兰盘面与主轴面也紧密接触，这种双面接触系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于7:24的通用刀柄。 NT刀柄是手动换刀的刀柄阿，JT刀柄是德国DIN标准DIN69871刀柄，是自动换刀的刀柄。NT和JT的区别主要在于NT没有供机械手的凹槽，以及没有供换刀架定位的键槽。

一般情况下，大家将普通铣床上的7：24刀柄叫NT，主要是为了区别数控柄BT和JT的。 就是屁股上有尾巴的哪个，DIN2080标准的。

国产零点定位系统有哪些做的还可以

国产零点定位系统有哪些做的还可以

1、美国全球定位系统（GPS）

GPS是一个全球性、全天候、全天时、高精度的导航定位和时间传递系统。空间部分由24颗卫星组成。它是一个军民两用系统，提供两个等级的服务。

美国政府为了加强其在全球导航市场的竞争力，撤销对GPS的SA干扰技术，标准定位服务定位精度双频工作时实际可提高到20米、授时精度提高到40纳秒，以此抑制其他国家建立与其平行的系统，并提倡以GPS和美国政府的增强系统作为国际使用的标准。

2、俄罗斯全球导航卫星系统 俄罗斯要用20年时间发射76颗GLONASS卫星。1995年完成24颗中高度圆轨道卫星加1颗备用卫星组网，耗资30多亿美元，由俄罗斯国防部控制。GLONASS空间部分也由24颗卫星组成。GLONASS未达到GPS的导航精度。其应用普及情况远不及GPS。前一时期由于经济困难无力补网，原来在轨卫星陆续退役，目前在轨道上只有6颗星可用，不能独立组网，只能与GPS联合使用。

3、欧洲伽利略导航卫星系统计划

欧洲1999年初正式推出伽利略导航卫星系统计划。该方案由21颗以上中高度圆轨道核心星座组成，另加3颗覆盖欧洲的地球静止轨道卫星，辅以GPS和本地差分增强系统，首先满足欧洲需求，位置精度达几米。计划在2001年4月5日欧盟交通部长会议上获得批准，确定30颗卫星总投资为35亿欧元。预计系统于2008年投入运行。伽利略系统独立于GPS，频段分开，但将与GPS系统兼容和相互操作。根据欧委会的文件，伽利略虽是民间系统，但仍受控使用，采取反欺骗、反滥用和反干扰措施，在战时可以对敌方关闭。

加工中心操作系统的区别

主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用，使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例，讲解了加工中心加工零件的基本操作过程，使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。 项目一 操作面板及其功能应用加工中心的操作面板由机床控制面板和数控系统操作面板两部分组成，下面分别作一介绍。一、机床操作面板主要由操作模式开关、主轴转速倍率调整开关、进给速度倍率调整开关、快速移动倍率开关以及主轴负载荷表、各种指示灯、各种辅助功能选项开关和手轮等组成。不同机床的操作面板，各开关的位置结构各不相同，但功能及操作方法大同小异，具体可参见数控铣床操作项目相关内容。二、数控系统操作面板由 CRT 显示器和操作键盘组成，面板功能键介绍可参见数控车床操作项目相关内容。项目二 开机及回原点一、开机1、首先合上机床总电源开关；2、开稳压器、气源等辅助设备电源开关；3、开加工中心控制柜总电源；4、将紧急停止按钮右旋弹出，开操作面板电源，直到机床准备不足报警消失，则开机完成。二、机床回原点开机后首先应回机床原点，将模式选择开关选到回原点上，再选择快速移动倍率开关到合适倍率上，选择各轴依次回原点。三、注意事项1、在开机之前要先检查机床状况有无异常，润滑油是否足够等，如一切正常，方可开机；2、回原点前要确保各轴在运动时不与工作台上的夹具或工件发生干涉；3、回原点时一定要注意各轴运动的先后顺序。项目三 工件安装根据不同的工件要选用不同的夹具，选用夹具的原则：1、定位可靠；2、夹紧力要足够。安装夹具前，一定要先将工作台和夹具清理干净。夹具装在工作台上，要先将夹具通过量表找正找平后，再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上。安装工件时，也要通过量表找正找平工件。项目四 刀具装入刀库一、刀具选用加工中心的刀具选用与数控铣床基本类似，在此不再赘述。二、刀具装入刀库的方法及操作当加工所需要的刀具比较多时，要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放置到刀库中，并给每一把刀具设定刀具号码，然后由程序调用。具体步骤如下：1、将需用的刀具在刀柄上装夹好，并调整到准确尺寸；2、根据工艺和程序的设计将刀具和刀具号一一对应；3、主轴回 Z 轴零点；4、手动输入并执行“ T01 M06 ”；5、手动将 1 号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为 1 号刀具；6、手动输入并执行“ T02 M06 ”；7、手动将 2 号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为 2 号刀具；8、其它刀具按照以上步骤依次放入刀库。三、注意事项将刀具装入刀库中应注意以下问题：1、装入刀库的刀具必须与程序中的刀具号一一对应，否则会损伤机床和加工零件；2、只有主轴回到机床零点，才能将主轴上的刀具装入刀库，或者将刀库中的刀具调在主轴上；3、交换刀具时，主轴上的刀具不能与刀库中的刀具号重号。比如主轴上已是“ 1 ”号刀具，则不能再从刀库中调“ 1 ”号刀具。项目五 对刀及刀具补偿一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。二、刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。一般有两种方法：1、机内设置这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。（ 1 ）第一种方法 将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。具体操作步骤如下：①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来；②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ；③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。 （ 2 ）第二种方法 将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。2、机外刀具预调结合机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织。三、刀具半径补偿设置进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键入刀具半径补偿值，按 INPUT 键完成刀具半径补偿值的设定。 项目六 程序输入及调试一、程序输入程序的输入有多种形式，可通过手动数据输入方式（ MDI ）或通信接口将加工程序输入机床，也可实行在线加工。二、程序调试由于加工中心的加工部位比较多，使用的刀具也比较多。为方便加工程序的调试，一般根据加工工艺的安排，针对每把刀具将各个加工部位的加工内容编制为子程序，而主程序主要包含换刀命令和子程序调用命令。程序的调试可利用机床的程序预演功能或以抬刀运行程序方式进行，依次对每个子程序进行单独调试。在程序调试过程中，可根据实际情况修调进给倍率开关。项目七 程序运行在程序正式运行之前，要先检查加工前的准备工作是否完全就绪。确认无误后，选择自动加工模式，按下数控启动键运行程序，对工件进行自动加工。在自动运行程序加工过程中，如果出现危险情况时，应迅速按下紧急停止开关或复位键，终止运行程序。项目八 零件检测将加工好的零件从机床上卸下，根据零件不同尺寸精度、粗糙度、位置度的要求选用不同的检测工具进行检测。项目九 关机零件加工完成后，清理现场，再按与开机相反的顺序依次关闭电源。零件加工实例一、加工要求加工如图 5-3 所示零件。零件材料为 LY12 ，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。选用设备： V-80 加工中心 二、准备工作加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。三、操作步骤及内容1、开机，各坐标轴手动回机床原点2、刀具准备根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为 T04 。3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库， 即1 ）输入 “T01 M06” ，执行2 ）手动将 T01 刀具装上主轴3 ）按照以上步骤依次将 T02 、 T03 、 T04 放入刀库4、清洁工作台，安装夹具和工件将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。5、对刀，确定并输入工件坐标系参数1 ）用寻边器对刀，确定 X 、 Y 向的零偏值，将 X 、 Y 向的零偏值输入到工件坐标系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ；2 ）将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出 1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系 Z 向零偏值，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中， “+” 、 “-” 号由程序中的 G43 、 G44 来确定，如程序中长度补偿指令为 G43 ，则输入 “-” 的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中；3 ）以同样的步骤将 2 号、 3 号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。6、 输入加工程序将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。7、 调试加工程序采用将工件坐标系沿 +Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。1 ）调试主程序，检查 3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作；2 ）分别调试与 3 把刀具对应的 3 个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。8 、自动加工确认程序无误后，把工件坐标系的 Z 值恢复原值，将快速移动倍率开关、切削进给倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。加工过程中注意观察刀具轨迹和剩余移动距离。9、取下工件，进行检测选择游标卡尺进行尺寸检测，检测完后进行质量分析。10、清理加工现场11、关机