课程：

• 1、12cr5mo焊接工艺流程
• 2、手工钨极氩弧焊的实践方法
• 3、管道氩弧焊的工艺焊接技术要求，和检验方法？
• 4、稀土耐磨合金管道的焊接工艺规程是哪些？
• 5、什么是焊接规范参数？什么是焊接规范？
• 6、在钢筋混凝土灌注桩中（定位钢片（@2000）-60x356x4）什么意思

12cr5mo焊接工艺流程

12CrMo合金钢是耐热钢.用直流焊机,一般采用热307或热207焊条,或同类焊丝,厚度大于10mm时需预热至200度,焊后热处理采用电加热板,加热至600至700度保温措施要好.

12Cr1MoV焊接工艺要求

1. 坡口制备

a) 焊接接头形式和坡口尺寸应符合设计图纸的要求，对接焊缝坡口。

b) 坡口加工可采用机械加工或自动、半自动气割或等离子切割方法制备。若采用自动、半自动切割加工，应将坡口表面打磨平整并露出金属光泽。

c) 切割后必须将切口表面的氧化物、熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修理平整。

d) 焊缝坡口应保持平整，坡口及边缘20mm内母材应无裂纹、夹层、夹渣、毛刺等缺陷。

e) 焊件组装前，坡口表面及每侧应将水、油、漆、污垢、锈、氧化皮等杂物清理干净，直至露出金属光泽，清理范围为：

对接焊缝                    20～30mm           

角焊缝                    焊脚尺寸K＋10～20mm

f) 工艺参数：

焊接方法：CO2气体保护焊

焊丝直径φ1.2mm，焊丝牌号ER55-B2-MnV

CO2气体纯度99.5%，

电流220A～260A，电压23V～29V，气体流量15L/min。

2. 焊件组装

a) 焊件组装局部间隙不得超过3mm，严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。

b) 焊件组装坡口及整体尺寸符合要求后，才能对焊缝进行定位焊。

3. 焊前预热

a) 对于板厚≥13mm的焊件，焊前须进行预热，预热温度为200～250℃，预热时加热宽度每侧应不少于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。

b) 对需预热的焊件，定位焊缝、临时焊缝和加固焊缝等均应预热，且应适当提高预热温度；焊接过程中断后再次焊接前，仍必须预热。

4. 定位焊

a) 定位焊所用焊接材料、焊接工艺和对焊工技术条件的要求应与正式焊接时相同。

b) 定位焊缝厚度通常为4～6mm，长度为30～60mm，间距不超过400mm。

c) 定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行。定位焊缝起头和收尾处不能过陡，应斜坡过渡，必要时可进行修磨。定位焊后应立即检查定位焊缝的质量，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊。

5. 引弧板、引出板

a) 对接焊缝焊接时应设置引弧板和引出板。引弧板和引出板的材质应和焊件相同，坡口形式应与被焊焊缝相同。埋弧焊用引弧板和引出板尺寸一般应不小于50×100mm。

b) 严禁在焊缝以外的母材上随意试焊和引弧。

c) 焊接完成后，应用机械加工、碳弧气刨或气割方法去除引弧板和引出板，并修磨平整，严禁损伤母材，严禁用锤击落引弧板和引出板。

6. 焊接

a) 焊接作业区域在出现以下情况时，应采取相应的防护措施，方可施焊。

1) 风速大于2m/s；

2) 相对湿度大于90%；

3) 环境温度低于10℃。

b) 焊件施焊应按焊接工艺要求严格控制焊接规范参数，焊接电流不得大于规定值。

c) 对要求预热的焊件多层多道焊时，应保持层间温度不低于规定预热温度的下限值，且不超过400℃。

d) 施焊中，应注意接头与收弧的质量，收弧时应将熔池填满，层间接头应错开30mm以上，多层多道焊，每道焊缝焊完，应用砂轮机或钢丝刷将焊渣、飞溅等杂物清理干净（尤其中间接头和坡口边缘），经自检合格后方可焊接次层。

e) 除第一层和最后一层焊缝外，允许对中间各层焊道进行锤击法消除应力处理。

f) 双面焊缝，应采用机械加工或碳弧气刨清根。对于厚度较大的板，清根前，非清根侧焊缝的焊接量不宜少于3层，清根后应显露出打底的焊缝金属，碳弧气刨清根后应修磨刨槽，除去渗碳层。

g) 因被电弧擦伤处的弧坑需进行修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%且不大于2mm，否则应予以焊补。

h) 焊接完毕后，焊工应将焊缝表面的飞溅、熔渣等仔细清理干净，并检查外观质量，必要时进行局部返修。

7. 焊后保温处理

a) 对于板厚≥13mm的焊缝，焊后必须进行保温处理。

b) 保温应在焊缝未冷却至250℃前进行。

c) 保温时间应不低于30min。

手工钨极氩弧焊的实践方法

3．2焊前准备

3．2．1设备的焊前检查

a.检查氩气瓶阀有无漏气及失灵，导气管是否畅通，电流电压表、流量计等仪器仪表是否正常等。

b.接通焊接转换开关，调好焊接电流，电流衰减时间气体滞后时间，选择好长短转换开关。调节氩气流量所需数值。

c.作好个人防护和现场劳动保护。

d.将钨棒磨成所需形状，调节好钨极伸出喷嘴长度（3～6mm左右）。

e.手工钨极氩弧焊的电源极性为直流正接。

f.用管夹将所对接管子装配成所需尺寸 。注意调整对接边缘偏差和对接弯折度。

3．2．2坡口准备及焊件装配

a.氩弧焊坡口要采用机械加工，坡口要符合图样规定。

b.装配前，坡口及其边缘两侧各不小于10mm范围内的油污、铁锈等杂物应清除干净，直至露出金属光泽。

c.焊件用氩弧焊定位焊时，以熔化钝边为宜：管径小于或等于φ42mm时,可定位焊一处,位置在管子顶部上中偏左位置。对于外径φ42～60mm的管子可对称定位两处，外径大于60mm的管子可均匀定位三处，定位焊长度10~20mm，定位焊应保证质量，如有未熔合、未焊透、气孔等缺陷，应清除后重新定位焊。

3．2．3焊接材料

a. 根据不同的材料选择合适的焊丝牌号和规格，焊前应彻底清除焊丝表面的油污。

b. 通常情况下，氩气流量为6~10L/min，氩气流量太小时，电弧不能得到应有的保护；太大时，会造成电弧不稳。

c. 钨极氩弧焊的钨棒直径可根据焊件的厚度来选择，焊件壁厚为3～6mm,钨棒直径2.5~4mm，钨棒伸出喷嘴的长度根据焊件尽可能短，一般为4~6mm。

3．3焊件要求

3．3．1焊件的焊接工作应有按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试管理规则》相应项目考试合格的焊工担任，焊工焊前应熟悉图纸、技术条件、工艺规范。

3．3．2氩弧焊施焊工作应在室内进行，并有适当的防风措施。

3．3．3焊接过程中，焊工应严格按工艺规范操作，注意观察熔池，保证熔透及单面焊双面成形。壁厚3～6mm的管子采用两层焊接，当焊接中断，再次起焊应与原焊缝重叠6~8mm。

3．3．4焊缝焊完后，焊工应检查焊缝外观质量，修磨表面缺陷，并按规定打上焊工钢印。

3．4焊缝表面质量检查

3．4．1焊缝外观尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。

3．4．2焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔。

3．4．3管子焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度

管道氩弧焊的工艺焊接技术要求，和检验方法？

管道氩弧焊的工艺焊接技术要求：

定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3.

2.不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

3.定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。

4.氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，含水量小于50mm/L。

5.在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。

6.有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。

7.管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝全采用手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目.

8.在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

9.现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。

10.管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。

11.马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。

12.焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

检验方法：

每条焊缝的附近应按规定作施焊焊工代号标识，同时还应注明该管线的管线号、焊缝编号等。

2.焊缝的外观检查应按相应标准进行，其尺寸、形状及表面允许的缺陷应符合相应规定。

3.规定焊接接头无损检测应严格按相应管道标准执行。

稀土耐磨合金管道的焊接工艺规程是哪些？

1 编制依据

依据于稀土耐磨合金管产品技术协议、管道安装施工图纸及江苏江河机械制造有限公司产品企业标准.。

2 管道焊接工艺规程

2.1 材料简介

稀土耐磨合金管道材质中含有Cr、Ni、Mo、W、V、Cu等多种合金元素，属合金钢。管道的硬度较高，耐磨性能较好，相应的抗冲击、抗弯等机械性能稍差，可焊性稍差，淬硬倾向较大，因此施工时必须严格按工艺要求进行。

2.2  工艺流程

材料检查      下料      坡口加工     焊前清理      焊前预热

定位焊        焊接        焊后保温缓冷      焊缝检查

2.3   材料检查

材料进入现场,应对需要焊接的管道坡口及附近外观，并根据焊接接口型式要求进行检查，若存在缺陷，应先处理，然后再进行组对焊接。

2.4  对需下料的管材，用氧乙炔火焰或空气等离子切割机进行切割，现场坡口加工型式应根据焊接接口型式进行加工，具体详见焊接作业指导书，焊接连接的尺寸按施工图要求进行。现场用氧乙炔火焰或空气等离子切割机进行切割时，必须预备石棉布保温材料，切割后应立即用石棉布保温切割的管道两端，使其受热部位缓慢冷却，严禁快速空冷、风冷或水冷，以防止管道端口开裂，坡口必须根据管道接口型式用砂轮机打磨干净，并认真清理坡口及坡口两侧10～60mm范围内的工作表面，清理油污、铁锈、水分和灰尘等。

2.5  焊接

2.5.1  焊材选用

稀土耐磨合金钢同种钢焊接,焊条建议采用奥氏体A102和J507，稀土耐磨合金钢与Q235-A异种钢焊接，建议用奥氏体A102和J507。采用A102焊条打底焊接一层，其余焊道采用J507焊条焊接，打底一般选用φ3.2焊条，其余焊道建议选用φ4.0焊条。

电焊条应在焊前均匀进行烘熔，A102焊条和J507焊条烘干温度一般在150℃左右，或按电焊条使用说明书规定进行，如施焊时焊工应与保温箱保持一定距离，随焊随取，焊条不能多次反复烘干。

2.5.2  焊前预热

稀土耐磨合金钢淬硬倾向大,焊接易产生淬硬组织和冷裂纹，所以焊前必须预热，预热温度一般控制在200～250℃范围内。

预热热源采用氧乙炔火焰，加热时用微碳火焰，根据管道壁厚和直径大小，可用一个或几个焊距沿管道周围来回移动，均匀加热。加热宽度为坡口两侧3倍壁厚范围内，一般在50～100mm范围内，最小不少于50mm，加热温度可用测温笔进行测量。

2.5.3  定位焊

管道组对好后应进行定位焊，焊点数一般采用三至六点，焊点长为10～30mm，高为2～4mm，定位焊焊接规范与正式焊接相同。

2.5.4  焊接层数

焊接采用多层多道焊。

2.5.5  层间温度

焊接时应严格控制层间温度在200～250℃范围内，层间温度不能过高。

2.5.6  焊后热处理

为降低焊后冷却速度，防止淬硬开裂，焊后冷却到250～300℃，立即用石棉布将焊接接头包起来自冷。

2.6  焊接注意要点

2.6.1  工作环境

现场焊接，下雨，相对湿度大于等于90%，禁止焊接。

2.6.2  焊接电流选择

焊接电流按常规焊接规范适当降低，焊速不宜太快，A102焊条、J507焊条焊接时电流一般建议控制在90～150A，立焊、仰焊电流要相应的减小。

2.6.3  操作要点

施焊时，应两人对焊，保持两焊点处于对称位置,焊条不得摆动，并采用短弧焊，窄焊道，多层多道焊，一般每层厚度应等于焊条直径。焊完各层的每道焊缝后，应用风铲或锤子进行锤击，以减少焊接应力。焊接时，应严格控制层间温度，焊完后，为降低冷却速度，防止淬硬开裂，应用石棉布进行保温。

焊缝应根据管道壁厚的厚薄决定，一般要在1.5～3mm之间选用为宜。

3 焊接接口型式

3.1  管道对焊接口坡口型式和尺寸按图一的规定

3.2  管道与法兰焊接接口型式和尺寸按图二的规定

4   主要措施用料一览表

稀土耐磨合金管道的产品有：稀土耐磨合金直管、弯头、三通四通、多通、异径管、异形管件、螺旋管、煤粉混合器、双套管。

什么是焊接规范参数？什么是焊接规范？

1 适用范围

本规范适用于水轮发电机组及水工金属结构件设计图中规定的一、二类重要焊缝（一般是指要做射线检查或超声波检查的焊缝）的焊接。本规范不能包含的特殊焊缝的焊接按特殊制定的焊接工艺焊接。

2 一般要求

2.1 焊工资格

2.1.1 一、二类重要焊缝应根据母材材质、板厚及焊接方法等主要内容由按SL35-92《水工金属结构焊工考试规则》考试具有相应合格项目的合格焊工进行焊接。

2.2 焊接材料

2.2.1使用的焊接材料应具有出厂合格证明书和质量保证书。

2.2.2焊接用CO2气体的纯度必须≥99.5%

2.3 焊接设备

2.3.1焊接设备必须具有参数稳定、调节灵活和安全可靠等性能，并能满足焊接规范的需要。

3 焊前准备

3.1 焊接坡口

3.1.1焊接坡口一般应符合GB985、GB986规定的要求。

3.1.2坡口用气割方法加工时，其坡口的表面粗糙度不得低于ZBJ59002.3-88规定的Ⅰ级。

3.1.3焊接前，坡口内的水、油、锈其它污物必须清除干净。

3.2 焊件组装

3.2.1同厚度焊件的对接允许对口错位如下：

拼板焊缝不大于1mm，组装焊缝不大于2mm。

3.2.2坡口间隙过大时，不允许在坡口间隙内垫钢筋或钢板，焊件组装时坡口间隙超过5mm时，但长度≤焊缝全长的15%时，允许作堆焊处理，堆焊后焊缝坡口应修磨至原要求。

3.2 定位焊

3.2.1定位焊的焊接质量要求及工艺措施与正式焊缝相同，定位焊的焊接应由持有效合格证书的焊工承担。

3.2.2定位焊的焊缝应有一定的强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的二分之一，通常为4-6mm，定位焊缝的长度一般为30-60mm，间距以不超过400mm为宜。

3.3 焊接垫板、引弧板和引出板的设置。

3.3.1技术文件要求规定设置垫板的焊接接头，其焊接垫板应与母材表面贴实，坡口应有适当的间隙以保证焊缝的焊透。

3.3.2埋弧自动焊接时应在焊缝的两端设置引弧板和引出板。

3.4 焊接材料的使用

3.4.1焊条和焊剂必须按使用说明烘干，烘干后的焊条和焊剂应保存在100-150℃的恒温箱内，焊工焊接时应放在保温筒内，随用随取。

4 焊接工艺

4.1焊接方法

4.1.1根据本厂情况、焊接方法按以下原则选用：

a.母材为Q235-A、16Mn、20SiMn时除了用手工电弧焊外，可以用CO2气体保护罩和埋弧焊焊接。

b. CO2气体保护罩和埋弧焊只能用于平焊和平角焊的焊接。

c.其它焊接一般用手工电弧焊接时。

4.2焊接材料的选用

4.2.1焊接材料原则上根据工艺卡的要求使用，采用CO2气体保护焊和埋弧焊焊接时，按以下原则选用焊接材料

焊接方法

母材 手工电弧焊 CO2气体保护焊 埋弧焊

焊条 焊丝 焊丝、焊剂

Q235-A E43××、E5015* H08Mn2SiA H08MnA、HJ431

16Mn E5015 H08Mn2SiA H08MnA、HJ431

20SiMn E5015 H08Mn2SiA H08MnA、HJ431

*注：在钢板较厚或工件刚度较大时可以用E5015。

4.3预热

4.3.1常用钢材焊接预热温度的按下表选择：

钢 号 钢板厚度( mm ) 预热温度( ℃ )

Q235-A ≤50mm 不 规 定

＞50mm 80-100

16Mn和20SiMn ≤35mm 不 规 定

＞35mm 100-150

4.3.2当环境湿度不低于0℃时，不规定预热的焊件在焊接区的温度应局部加热到20-50℃左右方可焊接。

5 焊接操作

5.1焊接规范

5.1.1手工电弧焊焊接工艺参数一般按以下规定选用：

焊条直径

(mm) 焊接电流 (A)

平焊时 立焊时 横焊时 仰焊时

φ2.5 60-80 50-65 60-70 50-65

φ3.2 110-140 80-100 90-120 80-100

φ4.0 180-220 150-180 160-190 140-160

φ5.0 200-280

5.1.2打底焊道一般焊条采用较小直径的焊条

5.1.3 CO2气体保护罩工艺参数按以下规定的选用：

钢板厚度(mm) 焊丝直径(mm) 焊接电流(A) 电弧电压(V) 气体流量(L/min)

＜10 φ1.0、φ1.2 100-200 18-25 10-15

10-25 φ1.2 150-250 20-28 15-25

＞25 φ1.2、φ1.6 200-350 25-35 20-30

5.1.4埋弧自动焊焊接规范

埋弧自动焊焊接规范的焊接规范以下选用：

钢板厚度(mm) 焊丝直径(mm) 焊接电流(A) 电弧电压(V)

4-10 φ3.0、φ4.0 350-450 28-32

12-25 φ4.0 400-550 30-35

＞26 φ4.0、φ5.0 500-700 32-38

5.2操作要求

5.2.1双面焊的焊缝，一侧焊到一定厚度以后，另一侧应采用碳弧气刨和铲磨方法清根并磨去渗碳层后方可焊接。

5.2.2每层焊道的焊缝厚度：平焊位置一般不大于4mm，其它位置一般不大于6mm。

5.2.3焊条摆动宽度应小于焊条直径的3-4倍。

5.2.4多层多道焊时应将每道的熔渣、飞溅物仔细清理，自检合格后再进行下道焊接；层间接头应错开30mm以上。

5.2.4焊接完毕后，焊工应仔细清理焊缝表面，必要时可作局部修补，并自检焊缝外观质量，应符合厂标Q/FCJ003-86的规定；并在附近打上操作焊工的钢印号。

自检合格后交质检科对焊缝质量进行检查。

6 焊缝质量的检查

6.1首先应对焊缝的全长由质检科专职焊接检验员进行外观检查，外观检查用焊缝量规和5倍放大镜进行，焊缝的尺寸和外观质量应符合厂标Q/FCJ003-86的规定。

6.2焊缝外观检查合格后，由分厂根据图纸和工艺卡规定的焊缝内部质量检查要求向质检科提出报验单，由质检科对焊缝作内部质量的检查，具体按以下要求：

6.2.1分厂提出的焊缝内部质量报验单中，焊缝号按照以下规定编号：以图纸中的件号为依据编号：

a. 对于同一件号的拼板焊缝编号为Wm-n (m-为件号；n-为第n条焊缝)

b. 对于两件连接的焊缝编号为W(1+m)-n(1、m-为件号；n-为第n条焊缝)

例如：某一部件上件2的第1条拼板焊缝应编号为W2-1、件1和件2的第2条焊缝应编号为：W(1+2)-2

6.2.2焊缝的内部质量检查应在焊缝完成焊接后24小时以后进行。

6.2.3焊缝的内部质量按设计图纸和工艺卡的要求检查验收，当图纸和工艺卡要求不明确时，一般按以下要求检查验收：一类焊缝按GB11345-89BⅠ级，检查范围为焊缝长度的60%；二类焊缝按GB11345-89BⅡ级，检查范围为焊缝长度的40%。

6.2.4当第一次焊缝检查不合格，应在发现有不允许缺陷的位置的延伸方向或可疑部位作补充检查，如补充检查不合格，则应对该焊缝全部作检查。

6.2.5焊后要进行热处理的工件，焊缝的内部质量以热处理后的状态为准，除了工艺卡明确热处理后不要求对焊缝内部质量检查进行抽检外，一般一、二类焊缝在热处理以后，应在焊缝长度的20%范围内检查要求作焊缝内部质量抽检，抽检不合格，应在发现有不允许缺陷的位置的延伸方向或可疑部位作补充检查，如补充检查不合格，则应对该焊缝全部作检查。

7 焊缝的修补

7.1焊件表面被电弧、碳弧气刨及气割损伤处和焊疤必须修磨平整。

7.2焊缝上发现有不允许缺陷，应按以下要求进行修补。

7.2.1焊缝有不允许的一般表面缺陷，允许焊工自检后自行修补，但表面裂纹不得擅自处理，应及时申报技术部门。

7.2.2内部缺陷、表面裂纹修补前，应分析原因，制定切实可行的修补方案。

7.2.3焊缝缺陷可用碳弧气刨、风铲、砂轮或其它机械方法清除，不允许用电弧或气割火焰熔除。

7.2.4修补时焊缝缺陷必须彻底清除，不允许有毛刺和凹痕，坡口底部应圆滑过渡，碳弧气刨糟应磨去渗碳层。

7.2.5焊缝同一位置修补次数不应超过两次，第三次修补必须经技术总负责人批准，并将修补情况记入产品质量档案。

7.2.6修补后，应按原焊缝的质量要求对修补处及其附近进行质量检查。

在钢筋混凝土灌注桩中（定位钢片（@2000）-60x356x4）什么意思

定位钢片（@2000）-60x356x4，就是将4mm厚的钢板切割加工成的60mm*356mm的矩形钢板焊接在钢筋笼上，间距2米/个。它的作用如下：

1.保证钢筋笼下放钻孔桩过程中，不出现钢筋笼偏位。

2.保证灌注桩基础的混凝土垫层。

3.有些桩基础的定位是用钢筋来加工成一个像耳朵的形状，所以也有叫定位钢筋的叫法，但作用与定位钢片一样。

希望我的回答能帮到你！